Descripción: Se trata de un fondo antióxido formulado para la protección de superficies de hierro para su posterior pintado con esmaltes sintéticos. Proporciona una capa de excelente adherencia y elevado poder de protección contra la oxidación a carpintería metálica, herrerías, maquinarias, muebles metálicos, etc.

Colores: Se elabora en colores rojo, ocre, verde, marrón, negro, amarillo, marfil, gris, sobre pedido se puede realizar diversas gamas de colores.

Preparación de la superficie: La superficie a pintar deberá encontrarse seca y libre de grasitud u otro tipo de suciedad. Se eliminará el óxido por medio de arenado, cepillado con cepillo de acero o tratamiento con liquido desoxidante, desengrasante y fosfatizante.

Dilusión: Aguarrás mineral o diluyente.

Preparación y Aplicación: Se mezclará bien cuidando de incorporar algún sedimento que hubiera formado. Se aplicará por medio de pincel, rodillo o soplete en capas no excesivamente gruesas.

Secado: En condiciones normales seca entre 6 y 8 horas, pudiendo demorar más con temperaturas bajas o espesores altos.

Acabado: Película firmemente adherida de aspecto mate y buena nivelación. Sobre pedido puede darse un acabado brillante.

Rendimiento: Rinde 8 a 10 m2 por litro y por mano.

Descripción: Producto elaborado a base de resinas sintéticas, pigmentos inhibidores  de la corrosión y aditivos especiales que le confieren características únicas en su tipo.

Uso: La acción del convertidor es la de detener el avance de la corrosión en superficies ferrosas, convirtiendo los óxidos inestables (de color pardo) en óxidos estables de color negro (magnetita) el que se adhiere molecularmente al metal puro de la base.

Acabado: Mate.

Colores: A  elección.

Viscosidad: Mínimo 120 segundos, copa Ford Nº 4 a 25ºC PODER CUBRIENTE: Excelente.

Rendimiento: Aproximadamente 10 m2 por litro por mano, según la rugosidad de la superficie.

Secado: La película del convertidor de oxido seca entre 6 y 8 horas, pudiéndose repintar a las 12 horas con pinturas de base sintéticas. Si el acabado a aplicar es del tipo epoxi, vinílico o acrílico ( lacas, esmaltes, etc.) es conveniente dejar la superficie un tiempo no menor de 15 días, debiéndose proteger la superficie tratada, durante ese lapso, de las inclemencias atmosféricas.

Modo de aplicación: Pincel, rodillo o soplete. Su viscosidad permite su aplicación directa, sin diluir. Si fuera necesario realizarlo con aguarrás mineral hasta un máximo de 10 a 15%. La superficie a tratar debe estar limpia, seca, libre de polvo y grasitud.

Descripción:  Realizado con resinas alquídicas modificada con monómeros acrílicos, que les confieren especiales cualidades en cuanto a secado, brillo, dureza y resistencia a la luz y el amarilleo. Elaborados con pigmentos de alto poder cubriente y gran resistencia a la corrosión. Son convertidores de alto volumen de sólidos que producen una película seca gruesa. En exposición a la intemperie, el CONVER – OX ofrece una película elástica excelente, de protección duradera y retención de brillo.

Uso: Se recomiendan para:

a) Uso interior y exterior de ambientes industriales.

b) Como terminación sobre hierro, acero y hierro galvanizado. Sobre madera (previa imprimación).

c) Para estructuras de hierro, tanques, caños y gran variedad de superficies en plantas industriales.

Color: A elección.

Formato de Aplicación: A pincel, rodillo, soplete convencional o tipo Airless.

Consumo Teórico: Para un espesor de 50 micrones, 8-10 m2 por litro.

Sólidos por Volumen: 43 / 47+- 2%, variando según el color.

Análisis: (Blanco) Pigmento por peso: 30%; Dióxido de Titanio 24%; insertes 6%; vehículo 70%; resina Alq./Acril. 37%; aditivos 2%: solvente 31%.

Resistencia al Calor: 100º C.

Descripción: Esmalte basado en resinas sintéticas, denominadas alkydicas, que poseen una insuperable flexibilidad, adhesión y resistencia a intemperie, en combinación con pigmentos muy seleccionados por su alta calidad, lo que asegura gran poder cubriente; extremadamente durable y de gran resistencia a la intemperie, ideal para la protección de superficies de metal, madera o mampostería.

Uso: Por su excelente pintabilidad, buen rendimiento y elevada resistencia a la intemperie, es el material mas adecuado para su uso profesional en obras sobre superficies metálicas, madera, mampostería, etc.

Acabado: Brillante.

Colores: A elección.

Viscosidad: 140 a 170 segundos, copa Ford Nº 4 a 25º C.

Poder cubriente: Muy bueno.

Rendimiento: 12 a 14 m2 por mano por litro.

Secado: Libre de tacto: 4 horas. Repintado: 8 a 10 horas.

Dilusion: aguarrás mineral.

Modo de Aplicación: La superficie a pintar debe estar firme, limpia, seca y desengrasada, libre de óxido y polvo. Tratándose de superficies nuevas, se recomienda la aplicación de fondo blanco, si fuera madera, y una mano de CONVERTIDOR DE OXIDO en caso de los metales. La aplicación puede realizarse con pincel, rodillo o pistola, aceptando si fuera necesario, su dilución con aguarrás mineral. Debe aplicarse en capas finas, con un tiempo de 8 a 10 horas entre manos.

Tipo vehículo: Alquídico.

Nº de componentes: 1

Específico: 1.3 + 0.02 Kg./l.

Viscosidad (Capa Ford 4, 25º C): 200/250”

Contenido de sólidos: Por peso 60 + 1%.

Tiempo de secado (25º C, 50% Hra): Al tacto 5 horas. Repintar 8 horas. Curado total 7 días.

Temperatura de Aplicación: Mínima 7º C. Máxima 35º C.

Número de manos sugeridas: 2 a 4.

Colores: Negro – Verde.

Brillo: Mate

Estabilidad en el envase: 1 año.

Rendimiento: 12 a 14 m2 por litro por mano.

Fondos Recomendados: Sobre madera: Fondo Blanco para madera. Sobre metal: Antióxido al cromato de zinc. Sobre mampostería: Fijador sellador al agua.

Diluyente y Limpieza: Aguarrás mineral.

Presentaciones: ¼, ½, 1.4 y 20 litros.

Modo de Uso: Este producto está diseñado como terminación; no es autoimprimante  y debe ser aplicado únicamente sobre el fondo que corresponda al sustrato a pintar. La superficie debe estar limpia, seca y exenta de polvo, grasas, aceites, jabones, ceras u otros desmoldantes o contaminantes. Homogeneizar cuidadosamente con agitador mecánico o a mano con una va.

Método de Aplicación: Puede ser aplicado con pincel, rodillo, soplete convencional, soplete adiabático o Airless. Con pistola convencional, se recomienda una presión de 25 a 30 libras/pulg2 (1.8 a 2.2 Kg. /cm2) para minimizar el desperdicio y evitar la formación de neblina.

Descripción: Formulado en base a resinas sintéticas alquídicas modificadas y pigmentos anticorrosivos como el Cromato de Cinc, que impiden o detienen la oxidación de superficies ferrosas.

Aplicación: Se aplica a pincel, rodillo, soplete convencional y soplete Airless diluyendo con aguarrás mineral hasta un máximo de 20%.

Preparación de la superficie: La superficie a pintar debe estar limpia, seca, desengrasada y libre de polvo. Es conveniente el lijado de la superficie a pintar previamente.

Características Técnicas:

•Peso específico: 1,28 g/cm3 •Viscosidad: 250” CF4 a 20º C. •Tiempo de secado: 30 a 40 minutos en condiciones normales de temperatura y humedad. •Color: todos los colores.

Rendimiento: 14 m2 por litro por mano.

Presentación: El producto se comercializa en envases de ¼, ½, 1, 4, 20 y 200 litros.

Descripción: Esmalte realizado con resinas alquídicas modificadas con monómeros acrílicos, que les confieren especiales cualidades en cuanto a secado, brillo, dureza y resistencia a la luz y el amarilleo. Elaborados con pigmentos de alto poder cubriente y gran resistencia a la corrosión. Son esmaltes de alto volumen de sólidos que producen una película seca gruesa. En exposición a la intemperie, el esmalte secado rápido ofrece una película elástica excelente, de protección duradera y retención de brillo.

Uso: Se recomienda para: Uso interior y exterior de ambientes industriales Como terminación sobre hierro, acero, hierro galvanizado, sobre madera (previa imprimación) Para estructuras de hierro, tanques, caños y gran variedad de superficies en plantas industriales

Color: A elección.

Formato de Aplicación: a pincel, rodillo, soplete convencional o tipo Airless.

Consumo Teórico: Para un espesor de 50 micrones, 8-10 m2 por litro.

Sólidos por Volumen: 43 / 47 +-2%, variando según el color.

Análisis: (Blanco) Pigmento por peso: 30%; Dióxido de Titanio 24%; Inertes 6%; Vehículo 70%; Resina Alq./ Acril. 37%; Aditivos 2%; Solventes 31%.

Resistencia al Calor: 100º C

Preparación de la Superficie: La superficie a pintar debe estar seca, limpia y libre de polvo, de ser necesario desengrasar y fosfatizar de aceites y grasa.

Sistema de Aplicación: Soplete convencional, soplete de baja presión, soplete de alta presión, soplete Airless y soplete Airless electrostático.

Aplicación: Recomendamos utilizar previamente fondo antióxido horneable para mejorar la nivelación de la superficie, no obstante se puede aplicar directamente sobre metal.

Tiempo de Curado: Posterior al pintado se recomienda dejar orear la pieza durante unos 20 minutos para su posterior horneo.

Tiempo de Horneo: Recomendamos hornear durante 30 minutos y a una temperatura de unos 120º C.

Consumo Teórico: de 10 a 12 m2 por litro por mano de pintura.

Especificaciones Técnicas:

• Sólidos de volumen: +-30%
• Temperatura de aplicación: entre 5º C y 30º C
• Humedad ambiente: no superior al 90%
• Peso por litro: 1,10 +- 0,04
• Rendimiento teórico: 10 a 12 m2 por litro para una película seca de 30 micrones.
• Almacenaje: 1 año, en un lugar seco a una temperatura menor a los 30º C y lejos de los rayos del sol.
• Punto de inflamación: 60º C.

Preparación de la Superficie: La superficie a pintar debe estar seca, limpia y libre de polvo, de ser necesario desengrasar y fosfatizar de aceites y grasa.

Sistema de Aplicación: Soplete convencional, soplete de baja presión, soplete de alta presión, soplete Airless y soplete Airless electrostático.

Aplicación: Recomendamos utilizar previamente fondo antióxido horneable para mejorar la nivelación de la superficie, no obstante se puede aplicar directamente sobre metal.

Tiempo de Curado: Posterior al pintado se recomienda dejar orear la pieza durante unos 20 minutos para su posterior horneo.

Tiempo de Horneo: Recomendamos hornear durante 30 minutos y a una temperatura de unos 120º C.

Consumo Teórico: de 10 a 12 m2 por litro por mano de pintura.

Especificaciones Técnicas:

• Sólidos de volumen: +-30%
• Temperatura de aplicación: entre 5º C y 30º C
• Humedad ambiente: no superior al 90%
• Peso por litro: 1,10 +- 0,04
• Rendimiento teórico: 10 a 12 m2 por litro para una película seca de 30 micrones.
• Almacenaje: 1 año, en un lugar seco a una temperatura menor a los 30º C y lejos de los rayos del sol.
• Punto de inflamación: 60º C.

Descripción: Constituida en base a copolímeros termoplásticos de estireno acrilato o vinil – tolueno butadieno. Los barnices así producidos dan una película de excelente adherencia, dura y de muy buena resistencia a los álcalis, ácidos, aceites, agua y grasa. Estas pinturas son de muy buen seca pertenecen a los tipos de no oxidables y no convertibles y las películas se forman por simple evaporación de los solventes.

Instrucción: Es conveniente aplicar placas delgadas de tal manera que la evaporación del solvente sea total, evitando así la posible formación de ampollas cuando sea cometida a temperatura. A muy alta temperatura la porción orgánica de la resina es eliminada pero en complejo de óxido-silico que queda continúa actuando como aglutinante para los pigmentos metálicos para mantener el aspecto y evitar la corrosión.

Modo de aplicación: Puede aplicarse mediante pincel, soplete o rodillo. La limpieza de los elementos de aplicación y el adelgazamiento de la pintura debe afectarse solamente con solventes especiales.

Colores: Esta pintura se presenta para 400º C y 800º C en colores negro y aluminio, además, y de acuerdo al uso y condiciones de exposición puede formularse todos los incluidos en la carta de colores, en cada caso consultar nuestros técnicos.

Preparación de la Superficie: Según el caso, desengrasado y fosfatizado, arenado o granallado.

Descripción: A base de silicona. Pintura formulada para ser utilizada en la identificación de palanquillas calientes con temperaturas hasta 800ºC (según el desarrollo 2002/001). Esmalte color aluminio resistente a temperaturas elevadas cercanas a los 800ºC. Su alto contenido de aluminio en la película de pintura aporta estabilidad y resistencia a muy altas temperaturas. Excelente flexibilidad ay resistencia a climas adversos. Buena resistencia al agua.

Usos: Correcta retención del brillo inicial de la película. Esmalte para ser aplicado sobre la superficie caliente o expuestas a temperaturas extremadamente elevadas. Pintado de superficies que se encuentren a temperaturas elevadas como ser calderas industriales, chimeneas, cañerías de vapor, hornos, radiadores, intercambiadores de calor, silenciadores, colectoras de escape, calefactores, estufas, tuberías de escape de gases. Etc.

Color: Aluminio

Molienda: 0-3

Viscosidad: 11 seg.

Peso Específico: 0,94 gr/cm3

Rendimiento: 5m2/lt. Para lograr 15-200 micrones

Secado: Al tacto: 1-2 hs. A 230ºC Duro: 1hs a 250ºC

Diluyente: No utiliza

Preparación de la Superficie: El usuario debe estar limpio, seco y libre de grasas, aceites, polvo u otros productos que perjudiquen la adherencia.

Modo de Aplicación: Pincel, rodillo o soplete convencional. No debe diluirse para su aplicación. La superficie a pintar debe estar a temperatura ambiente o elevada. Esta pinturería endurecerá cuando sometida a temperaturas mayores a 250ºC durante 1 hora. Si la temperatura de la pieza en el momento de la aplicación es inferior a 250ºC, es necesario someterla a un horneo. Para lograr la polimerización que produce el endurecimiento de la película. La mejor terminación se logra con soplete, si se aplica con rodillo o pincel se aparecerían rayados y distintas tonalidades. En el momento de la aplicación la temperatura ambiental no debe ser inferior a 10ºC; la humedad relativa no debe ser superior a 85% y el sustrato debe tener una temperatura superior a la temperatura del punto de rocío para evitar condensaciones. En ambientes cerrados la ventilaron debe ser adecuada para la eliminación de vaporeas de los disolventes que contiene la pintura.

Color: Rojo.

Consumo Teórico: 100 cc. para 30 micrones

Secado al Tacto: 8 minutos

Secado Duro: 30 minutos.

Peso Epecífico: 1,30 +-  0,3 gramos/c.c.

Preparación de la Superficie: Aplicar sobre superficies seca, libre de grasas, aceites o pinturas adheridas. Es condiciones muy agresivas y en donde sea posible, utilizar arenadas.

Forma de Aplicación: A pincel, rodillo o soplete.

Uso General: Como fondo anticorrosivo y para mejorar la adhesión sobre metales no ferrosos.

Diluyente: Diluyente para caucho clorado.

Esmalte de Terminación: Esmalte Caucho Clorado.

Descripción: Este esmalte resiste condiciones extremas de intemperie como sol, lluvias, así como transito intenso de vehículos.

Color: Blanco- Amarillo – Naranja Escolar.

Acabado: Mate. Sobre pedido, se puede fabricar semimate o brillante.

Uso: Para señalamiento horizontal de rutas, talleres, depósitos, calles, aeropuertos, etc. Cumpliendo las funciones de reducir los riesgos de accidentes y mejorar la utilización de los lugares de trabajo.

Sustrato de Aplicación: Hormigón asfáltico o de cemento.

Preparación de la Superficie: Normalmente es suficiente la simple eliminación de polvo. En caso de pisos contaminados con grasa, productos químicos, etc., es menester una limpieza que permita la adherencia sobre el sustrato.

Modo de Aplicación: Pincel, rodillo, soplete con o sin aire o maquinas adecuadas para la demarcación mecanizada.

Forma de Aplicación: El espesor aconsejado de película seca es de 150 micrones como mínimo. En zona de tránsito intenso, es conveniente aumentar el espesor para aumentar la resistencia al desgaste.

Secado: En condiciones normales el tiempo de secado es de 5 a 15 minutos. La adhesión sobre franjas que deben ser pintadas es excelente, independientemente del tiempo trascurrido entre las aplicaciones.

Consumo: Para un espesor de película de 150 micrones, aproximadamente un litro para 25 metros de franja de 10 cm de ancho. Dicho consumo esta condicionado a las irregularidades de la superficie.

Descripción: Especialmente formulada para el pintado de natatorios; además de lograr un fuerte impacto decorativo, asegura una adecuada y duradera protección. Su aplicación forma una película resistente a la intemperie, al agua y a los productos químicos, facilitando la limpieza e impide la adhesión de algas, hongos y moho.

Colores: Celeste. Sobre pedido se puede elaborar una amplia gama de colores.

Acabado: Mate – Semimate.

Sustrato de aplicación: Revoque, hormigón.

Preparación de la Superficie: Es indispensable que la superficie a pintar este limpia, seca, desengrasada, libre de partículas de polvo, o pintura vieja mal adherida. Sobre superficies nuevas, aplicar una mano de pintura para pileta, en relación 2: 1 con el diluyente como fondo. Sobre superficies ya pintadas, así como terminación, previo fondo en nuevas, aplicar dos manos de pintura para pileta, tal cual viene en el envase; de ser menester utilizar el mínimo de diluyente para su aplicación.

Modo de Aplicación: Pincel, rodillo o soplete.

Dilusión: Diluyente.

Rendimiento: 10 m2 por litro y por mano. Es importante recordar que la protección estará dada por el espesor de la película seca final. Dicho espesor se logra con dos manos de pintura, tal como viene en el envase, o su equivalente diluido.

Normas de Aplicación: Las piletas nuevas no deben pintarse hasta dos meses después de finalizada la construcción. Durante ese lapso hay que mantenerlas llenas de agua, ya que así se favorecerá la eliminación de sales solubles que podrían producir florescencia en la pintura. Es fundamental que el revoque no sea terminado a llanas metálicas, ya que una superficie demasiado lisa atenta contra la adherencia de la pintura. No pintar cuando haya rocío ni a pleno sol  del verano. Las mejores horas son las de la media mañana y después de media tarde, cuando la superficie esta a la sombra. La temperatura ambiente no debe ser inferior a 10º C ni superior a 30º C. Después de pintada, la pileta debe permanecer vacía durante 72 horas en verano y dos semanas en invierno.

Secado: Al tacto 1 hora. Tiempo de aplicación entre manos, mínimo 4 horas.

Descripción: Revestimiento antióxido fabricado con resinas epoxi y con formato de zinc como pigmento anticorrosivo. Esta combinación otorga los mejores resultados para la protección de superficies metálicas expuestas a ambientes muy corrosivos, donde otras pinturas fracasan. También es recomendado para la protección de superficies de aluminio y galvanizados.

Preparación de la Superficie: La superficie a pintar deberá estar libre de suciedad y grasitud. En caso de usarse para inmersión es aconsejable el arenado, para así lograr una mejor adherencia al sustrato. Sobre superficies de aluminio o galvanizadas se debe dar previamente un lavado con soda cáustica al 10% para dar mordiente; luego debe lavarse con abundante agua.

Elementos de Aplicación: Pincel, rodillo, soplete.

Preparación de la Superficie y Modo de Aplicación: La relación de mezcla es un volumen de parte A con un volumen de parte B, en ningún caso se debe variar esta relación ya que esto ocasionaría el mal funcionamiento del sistema. Los productos se mezclan antes de pintar, dejándolos reposar 30 minutos antes de su aplicación. Si se pinta a pincel, se deberá diluir con 10% de diluyente. A soplete diluir un 20% con diluyente. Se debe preparar la cantidad a utilizar en las próximas 8 horas, pues este es el tiempo de la vida útil de la mezcla. Para mayor protección se aconseja dar dos manos de este producto. El revestimiento de terminación, o la segunda mano de fondo, se debe dar dentro de las 24 horas de aplicada la primer mano, ya que luego de este período la película alcanza demasiado dureza, no permitiendo así la buena adherencia entre capas. En caso de exceder este tiempo, se debe dar una lijada fina para mordentar. Como pintura de terminación se puede usar esmalte epoxi, caucho clorados o poliuretánicos. En ambientes cerrados se debe prever una buena ventilación porque la pintura contiene solventes.

Color: Amarillo

Acabado: Mate

Presentación: Módulos de 1,6 y 30 kg.

Proporción de Mezcla: 4 volumen parte A: 1 volumen parte B.

Peso Específico A + B: 1,15 Gr / cm3

Porcentaje de Sólidos: 56,5%

Consumo: 100 – 150 cm3 / m2

Post Life: 8 horas a 20º C

Secado: Libre de polvo: 1 hora

Tacto: 3 horas

Curado Final: 7 días.

Descripción: Revestimiento antióxido fabricado con resinas epoxi y con formato de zinc como pigmento anticorrosivo. Esta combinación otorga los mejores resultados para la protección de superficies metálicas expuestas a ambientes muy corrosivos, donde otras pinturas fracasan. También es recomendado para la protección de superficies de aluminio y galvanizados.

Preparación de la Superficie: La superficie a pintar deberá estar libre de suciedad y grasitud. En caso de usarse para inmersión es aconsejable el arenado, para así lograr una mejor adherencia al sustrato. Sobre superficies de aluminio o galvanizadas se debe dar previamente un lavado con soda cáustica al 10% para dar mordiente; luego debe lavarse con abundante agua.

Elementos de Aplicación: Pincel, rodillo, soplete.

Preparación de la Superficie y Modo de Aplicación: La relación de mezcla es un volumen de parte A con un volumen de parte B, en ningún caso se debe variar esta relación ya que esto ocasionaría el mal funcionamiento del sistema. Los productos se mezclan antes de pintar, dejándolos reposar 30 minutos antes de su aplicación. Si se pinta a pincel, se deberá diluir con 10% de diluyente. A soplete diluir un 20% con diluyente. Se debe preparar la cantidad a utilizar en las próximas 8 horas, pues este es el tiempo de la vida útil de la mezcla. Para mayor protección se aconseja dar dos manos de este producto. El revestimiento de terminación, o la segunda mano de fondo, se debe dar dentro de las 24 horas de aplicada la primer mano, ya que luego de este período la película alcanza demasiado dureza, no permitiendo así la buena adherencia entre capas. En caso de exceder este tiempo, se debe dar una lijada fina para mordentar. Como pintura de terminación se puede usar esmalte epoxi, caucho clorados o poliuretánicos. En ambientes cerrados se debe prever una buena ventilación porque la pintura contiene solventes.

Color: Amarillo

Acabado: Mate

Presentación: Módulos de 1,6 y 30 kg.

Proporción de Mezcla: 4 volumen parte A: 1 volumen parte B.

Peso Específico A + B: 1,15 Gr / cm3

Porcentaje de Sólidos: 56,5%

Consumo: 100 – 150 cm3 / m2

Post Life: 8 horas a 20º C

Secado: Libre de polvo: 1 hora

Tacto: 3 horas

Curado Final: 7 días.

Descripción: Material de dos componentes. Fondo anticorrosivo de amplio espectro. Combina la excelente protección del Minio como pigmento y las propiedades de dureza, adherencia y resistencias químicas de la resina epoxis.

Preparación de la Superficie: El procedimiento optimo como preparación de la superficie es el arenado, ya que el mismo elimina oxido, eczema de laminación o producto de corrosión, pese a lo cual el Fondo Epoxi Minio puede aplicarse siempre que no trabaje en condiciones de inmersión o severo ataque químico sobre superficie con tratamientos menos enérgicos que este.

Elemento de Aplicación: Pincel, rodillo o soplete.

Color: A elección.

Acabado: Satinado.

Uso: Se utiliza en superficies ferrosas, especialmente donde no es posible el arenado. Como fondo de revestimiento de todo tipo.

Sustrato de Aplicaión: Hierro.

Normas de Preparación y Aplicación: Por ser un revestimiento de reacción, se suministra en dos componentes por separado: 1) Parte A (resina epoxi), 2) Parte B (endurecedor. Ambos componentes A y B, deben mezclarse cuidadosamente de acuerdo al contenido de cada envase. Por ningún motivo se deberá variar esta proporción.

Vida Útil de la Mezcla: De acuerdo a 8 horas, según las condiciones de temperatura y humedad. Para la aplicación del Fondo Epoxi Minio, la temperatura no debe ser inferior a 15ºC y el porcentaje de humedad no superior al 85%. El revestimiento de terminación debe colocarse entre las 20 y 36 horas de aplicado, para permitir adhesión entre mano. Para la aplicación del Fondo Epoxi Minio, la temperatura no debe ser inferior a 15ºC y el porcentaje de humedad no superior al 85%. El revestimiento de terminación debe colocarse entre las 20 y 36 horas de aplicado, para permitir adhesión entre mano. El pintado de tanque cerrado, debe proveerse de ventilación adecuada para eliminar los vapores y permitir un buen curado de la película.

Dilusion: Diluyente para epoxi.

Consumo: 200 grs. por metro cuadrado, por mano.

No Apto: Para protección de recipientes o equipos donde, luego de revestimiento de terminación, quedan en contacto con sustancias alimenticias

Revestimiento de Terminación: Todo los tipos de Epoxis, Caucho Clorados o Poliuretanos.

Descripción: Material de dos componentes.
Revestimiento Epoxi de terminación y gran versatilidad con muy buena características generales.
Componente A (resina epoxi)
Componente B (endurecedor)
Posee buena propiedades de dureza y resistencia al desgaste. De acabado brillante lo cual permite una buena limpieza.

Relación de Mezcla: 1) Componente A: 4 partes en volumen. 2) Componente B: 1 parte en volumen.

Colores: A elección.

Acabado: Brillante.

Uso: Ideal para mantenimiento industrial en protección de equipos, maquinas sometidas a salpicadura de agua, productos químicos, grasas, aceites, etc. Pintado de plásticos reforzados, frisos de locales sanitarios, como revestimiento sin juntas para condiciones optimas de higiene. En general todo lo que puede estar en ambientes corrosivos.

Sustrato de Aplicación: Hierro, aluminio, hormigón concreto y plástico reforzado.

Preparación de la Superficie: Plásticos reforzado: Es necesario eliminar todo resto de cera o agente de despegue de la superficie y posteriormente lijar hasta matear la misma para tener perfecta adherencia. Metal: Se aplica sobre superficie protegida previamente con una mano de Fondo Epoxi Minio o Fondo Epoxi Zinc, según el sustrato sea ferroso o no ferroso, para lograr un esquema optimo. Hormigón o Concreto: Si se desea alisar la superficie, utilizar enduido, caso contrario aplicar directamente, siempre que el sustrato este limpio, seco y libre de grasas o elementos extraños.

Modo de Aplicación: Pincel, rodillo o soplete.

Normas de Preparación y Aplicación: Por ser un revestimiento de reacción, se suministra en dos componentes separados: Parte A ( resina epoxi), Parte B (endurecedor. Ambos componentes deben mezclarse cuidadosamente, 4 partes de A y una parte de B, en volumen y dejar en reposo 20 minutos antes de su utilización. Bajo ningún concepto esta proporción debe ser variada.

Vida Útil de la Mezcla: De 6 a 8 Horas. Para la aplicación de Esmalte Epoxi Poliamida la temperatura no debe ser inferior a 15ºC y el porcentaje de humedad no superior al 85%. Luego de aplicar la primera mano de fondo deben aplicarse las manos siguientes entre las 20 y 36 horas, para permitir adhesión entre manos. En ambientes cerrado debe proveerse ventilación adecuada para eliminación de vapores de los disolventes que contiene el revestimiento.

Dilusión: Diluyente para Epoxi.

Consumo: 120CC por metro cuadrado, por mano.

No Apto: Ninguna clase de inmersión.

Descripción: Revestimiento epoxi y fracciones seleccionadas de alquitrán de hulla, lo que asegura una constante concentración de fenoles de dos componentes: Componente A ( resinas epoxi y alquitrán de hulla), Componente B ( endurecedor o agente de curado. Es el revestimiento epoxi de mayor tolerancia en la aplicación, a la humedad relativa ambiente o a la diferencia horarias entre manos.

Relación de Mezcla: Es la que viene indicada por el peso de cada envase. Las mezclas siempre se efectuaran en partes  proporcionales a esas cantidades.

Color: Negro o Gris Oscuro.

Apto Para: Protección de cañerías, tanques, estructura sumergidas, instalaciones marinas. En inmersión es apto para todo tipo de agua, petróleo y salmuera, etc.

Materiales Sobre los que se Aplica: Hierro, aluminio, hormigón, o concreto.

Elementos de Aplicación: Pincel, rodillo o soplete Airless.

Consumo por Metro Cuadrado: De 100 a 150 gramos por mano.

Condiciones Para el Curado: Dentro de la primera hora de aplicada la primer mano, conviene trabajar con una humedad relativa ambiente menor de 85%. Se trabajara siempre con una temperatura ambiente mayor de 13ºC.

Temperatura Maxima Para el Trabajo: En condiciones de inmersión: 60ºC. Sin inmersión, con calor seco: 80ºC.

Preparación de la Superficie:     Metálica: Debe aplicarse sobre fondos epoxi. Puede aplicarse sin fondo, únicamente cuando sea posible el arenado.  Hormigón o Concreto: La superficie debe ser firme, debiéndose remover todo material flojo, seco y libre de grasas, aceites, etc. Preparación del Material e Instrucciones para su Aplicación: Por ser un sistema de reacción, los componentes A y B deben mezclarse cuidadosamente, dejando la mezcla en reposo 20 minutos antes de su aplicación. Sobre la superficie seca aplicar dos o tres manos de material, según el espesor deseado. Luego de la mano de fondo o entre manos, deben trascurrir por los menos 16 horas y no más de 36 horas. En ambientes cerrados deben proveerse luz de seguridad y ventilación adecuada, a fin de eliminar los vapores de disolventes.

Vida Util de la Mezcla: Una vez mezclado los dos componentes A y B, se deberan utilizar dentro de las 8 horas.

Sólidos en Peso: 75%+- 1%

Sólidos en Volumen: 63% +- 1%

Espesor por Mano: 80 micrones.

Numero Minimo de Mano: 2

Resistencia a la Temperatura Calor Seco: 80ºC.

Rendmiento Teórico por Kilo para Espesor de 70 Micrones: 10 micrones.

Dureza Persoz: 230 seg.

Viscosidad Copa Iram –Min: 100 segundos.

Uso en Condiciones de Inmersion: Espesor mayor de 200 micrones ( dejar pasar una semana para puesta en servicio a temperatura no menor a 15º .

Tiempo de Secado: Tacto: +- 1 hora. Duro: 8 horas. Curado Total: 7 días.

Post Life Mezcla: 6 a 8 horas.

Descripción: Tanques para contener naftas, aeronaftas, kerosene, aceites y derivados del petróleo. Protección de equipos y maquinarias en contacto con agua, grasas y aceites.

Color: A elección.

Aplicación: Sobre hierro y aluminio. Sobre aluminio utilizar Wash Primer y Fondo Epoxi Cromato de Zinc. Consultar a nuestro departamento Técnico sobre la preparación de este tipo de superficie. Para tanque de combustible o hidrocarburos, sobre superficie arenada aplicar un espesor mínimo de 120 micrones sin ningún tipo de imprimación. Para estructuras metálicas, aplicar Fondo Epoxi Minio sobre superficie preferentemente arenadas o libres de grasas, aceites o productos de corrosión.

Formas de Aplicación: A pincel, soplete o rodillo.

Preparación y Aplicación: Por tratarse de un sistema de dos componentes debe mezclarse cuidadosamente antes de utilizar y dejar en reposo media hora antes de aplicar. Las proporciones de mezcla son 2:1 en volumen. Si es necesario reducir la viscosidad, utilizar disolvente para resinas epoxi, tratando de utilizar la mínima cantidad para obtener un buen espesor de película seca. Una vez aplicada la primera mano de fondo, debe aplicarse la mano siguiente a las 24 horas y no más de las 36 horas procediendo en igual forma para todas las manos. Esto permite la correcta adhesión entre manos. No aplicar en temperatura menor de 10º C y humedad mayor de 85%. En ambientes cerrados debe preverse de equipo de iluminación de seguridad y ventilación adecuado para la eliminación de vapores de los disolventes que contiene el revestimiento.

Consumo Teorico:  1 litro cubre 4,5 m2 con espesor de 100 micrones. Debe estimarse la perdida por sopleteado, irregularidades de superficie, aplicación no uniforme, etc.

Especificaciones:

  •Sólidos en peso 60 +- 1% •Peso específico: 1,25 grs. X cm3 •Consumo teórico para 100 micrones de película seca: 230 cm3 X cm2 •Espesor por aplicación: 50-60 micrones de película seca. •Disolvente hasta 20% •Vida útil luego de preparado: 8 horas •Estabilidad en envase: mínimo 1 año •Punto de inflación 29º C •Productos en condiciones de inmersión hasta 80º C

Apto Para: Naftas, Aeronaftas, JP1, Gas Oil, Aceites minerales, Vaselina, Aguarrás, Estireno y Aceites para motores. Puesta en servicio, 5 días con temperatura entre 20º C y 25º C

Tiempo de Curado:

Tacto: 1 hora

Duro: 8 horas.

Descripción: Revestimiento epoxi  de dos componentes de alto espesor de película seca. Componente A: Resina epoxi.    Componente B: Endurecedor o agente de curado. Posee buenas propiedades de dureza y resistencia al desgaste. De acabado brillante, lo cual permite una fácil limpieza con detergente o líquidos ácidos o alcalinos.

Relación de Mezcla: Componente A (4 partes en volumen). Componente B: (1 parte de volumen).

Color: A elección.

Apto Para: Contener en inmersión: azúcares, malezas, agua potable, vino, cerveza, jugos de fruta, aceites comestibles, granos en fermentación y todo tipo de alimento corrosivo. Soporta álcalis y ácidos diluidos (en estos casos consultar en nuestro Departamento Técnico).

Materiales Sobre los que se Aplica: Hormigón, concreto, hierro, aluminio.

Elementos de Aplicación: Pincel de cerda dura, rodillo, equipo Airless.

Consumo por Metro Cuadrado: Sobre superficies metálicas entre 450 y 550 gramos. Sobre hormigón y concreto, depende de la rugosidad de la superficie, pero puede estimarse entre 600 y 800 gramos.

Condiciones para el Curado: Temperatura ambiente mayor de 15ºC. El curado es independiente de la humedad relativa ambiente. Para la puesta en servicio, deben transcurrir 7 días con temperaturas mayores a 15ºC. Es posible acelerar la puesta en servicio calentando, luego de las primeras 24 horas a temperatura mayores de 15ºC, durante dos horas a 60ºC.

Temperatura máxima de Trabajo: En condiciones de inmersión 60ºC. Sin inmersión, con calor seco, 100ºC.

Preparación de la Spuerficie:
1) Sobre metales: para obtener una perfecta adherencia, las superficies metálicas deben ser previamentes arenadas. Las superficies pequeñas o las reparaciones, pueden limpiarse con pulidora de discos o una pistola de puntas. En caso de tanques, es importante el pulido de las soldaduras, para eliminar crestas o bolitas producidas al soldar, luego deberán cubrirse estas soldaduras, con masilla epoxi. También debe eliminarse, con una hachuela, las bolitas remanentes en la superficie por resto de soldaduras, se procurara una adecuada ventilación para evitar la condensación de agua en la superficie a recubrir, ya sea por la respiración de los operarios o por condiciones ambientales. Es necesario dejar aclarado que el revestimiento debe efectuarse inmediatamente después de preparada la superficie, por eso en los grandes tanques debe trabajarse por secciones.
2) Sobre hormigón o concreto: cuando son superficies usadas con residuos, y si el revoque es firme, debe arenarse para obtener la rugosidad adecuada. En superficies con revoque dudoso, es mas seguro y económico el picado y renovado a nuevo, con mezcla de arena y cemento, 3: 1. En recipientes nuevos, es conveniente una terminación suficientemente rugosa, efectuada con arena y cemento, 3: 1 sin agregado de modificadores ni aditivos para el cemento.
La rugosidad deberá ser similar a la del papel de lija grano numero dos.
En ningún caso deberá aplicarse enduído.
Se cepillara y enjuagara en forma simultanea, utilizando para ello, abundante agua limpia y un cepillo de fibra duras.
Para todas las superficies, sean metálicas o calcáreas, la rugosidad es fundamental.

Preparación del Material e Instrucciones para su Aplicación: Mezclar cuidadosamente, durante varios minutos, los componentes A y B, en la relación de mezcla indicada antes de aplicar. Sobre las superficies secas aplicar dos o tres manos de material este seco al tacto, para permitir adherencia entre una y otra. En ningún caso se aplicara la mano de terminación sobre superficies envejecidas. Para efectuar reparaciones es conveniente el lijado, para lograr adherencia.

Vida Útil: Una vez mezclados los dos componentes A y B, se debera utilizar dentro de las tres horas.

Descripción:  Pintura anti-incrustante para fondo de embarcación de hierro, maderas o plástico reforzado, para el uso en agua de río. Esta preparada en base de oxido cuproso y no contiene compuestos tóxicos de arsénico a mercurio.

Modo de Aplicación: Resolver cuidadosamente para incorporar cualquier sedimento. Para aplicar a soplete, ajustar la viscosidad con diluyente epoxi, agregando la cantidad necesaria. Si la aplicación se realiza a pincel, aplicar diluido convenientemente, en manos delgadas con pinceletas cortas, tratando de no repasar lo pintado. La aplicación de manos gruesas deja la marca del pincel y se corre el riesgo de agrietado cuando la pintura es expuesta al sol o al calor intenso.

Secado: El tiempo de secado de cada mano es de 20 minutos. Pueden aplicarse manos sucesivas y no es necesario esperar entre manos. La embarcación puede botarse a las 24 horas.

Preparación de la Superficie: En embarcaciones de competencia, en las que se limpia el fondo con frecuencia, lavar de inmediato con una esponja para evitar que al secarse queden adheridas las incrustaciones. Si en algunas zonas del casco la limpieza resultara dificultosa, frotar suavemente con agua utlizando lana de acero o lija al agua fina. En cascos de plásticos nuevos, es conveniente pasar un trapo con alcohol para eliminar desmoldantes y luego lijar al agua, previa aplicación del Fondo Epoxi. Si el Esmalte Epoxi Antifouling se aplica sobre fondo epoxi dentro de las 24 horas, el lijado no es necesario. Pero cuando se aplica con mas de 24 horas, pintura epoxi endurecida debe lijarse para obtener buena adhesión. Cuando el gel-coat esta deteriorado, debe lijarse, para obtener buena adhesión, después aplicar Fondo Epoxi y repasar con Masilla Epoxi para inmersión en agua. En este caso, la superficie debe lijarse antes de aplicar el Esmalte Epoxi Antifouling para asegurar la adhesión.

Rendimiento: Para obtener una buena protección aplicar 1 litro cada 4  metros cuadrados, en el numero de mano a criterio del pintor.

Descripción: Es un producto de dos componentes, Epoxi color y su correspondiente endurecedor, que deben mezclarse antes de usar y dejar en reposos media hora antes de aplicar. Las proporciones de mezcla no deben modificarse. Si es necesario reducir la viscosidad, utilizar disolvente, tratando de utilizar la mínima cantidad para obtener un buen espesor de película seca. Una vez que ha sido aplicada la primera mano Epoxi, debe aplicarse la mano siguiente a las 24 hs. Y no más de 36 hs, procediendo en igual forma. Si es necesario aplicar más manos, no aplicar a temperatura menor de 15ºC y humedad mayor de 85 % o donde hay riesgo de condensación de vapor de agua. En ambientes cerrados, debe proveerse la ventilación adecuada para la eliminación de los vapores de los disolventes que contiene el revestimiento.

Uso General: Para revestir pisos de salas estériles, oficinas, hogares, talleres de electrónica, depósitos, oficinas, pasillo, etc. Construidos de morteros arena/cemento. Es un producto de fácil aplicación, que sella el sustrato evitando la absorción de grasas, aceites, derivados del petróleo y líquido ácidos o alcalinos. Resiste el tránsito peatonal y vehicular, es fácil de reparar y mantener limpio, utilizando agua y detergente, o bien con kerosene y aserrín si el uso lo requiere.

Aplicación: A pincel, rodillo, soplete, convencional o Airless. Sobre hormigón, baldosas calcáreas o graníticas, adecuadamente preparadas.

Preparación de la Superficie: Debe aplicarse sobre superficies limpias y secas, con rugosidad equivalente a un mortero fino. No aplicar sobre cemento alisado o redilado. Si es necesario una superficie de muy buena terminación, puede aplicarse como fondo el Enduído Epoxi, que se lija fácilmente y permite la aplicación del Epoxi para pisos.

Consumo Teórico: 1 litro rinde 7 m2 por mano. Aplicar 2 o más manos.

Vida Útil de la Mezcla: 6 horas.

Secado: Al tacto: 1 hora Duro: 8 horas.

Datos Físicos:

Descripción: Material de dos componentes. La resinas poliéster hidroxiladas catalizadas con polisiociantos aromáticos tienen un secado rápido, lo que permite sellar los poros y pequeñas fisuras de la madera. El efecto sellador, es decir inundación de poros, ocurre a nivel de la superficie impidiendo que la pintura que se aplique posteriormente sea absorbida, logrando así un mayor rendimiento y menor costo de material y mano de obra. La rapidez en el secado hace posible optimizar tiempos de lijado y repintado.

Usos: Pintura indicada para aplicar como primera mano en superficies de madera que tiene que ser pintadas posteriormente con algún revestimiento de terminación.

Color: Incoloro.

Brillo: Semi mate

Viscosidad: 15 seg.

Rendimiento: 10m 2/lt para lograr 30 micrones de espesor seco.

Secado: Al tacto: 1-2 hs. Duro: 8-12 hs. Curado: 7 días

Preparación de la Superficie: Madera: limpia y lijada. No debe estar húmeda.

Modo de Aplicación: Soplete convencional o pincel.
Norma de preparación: Por ser un revestimiento de reacción se suministra en dos componentes separados:
•Parte A resina poliéster hidroxilada.
•Parte B catalizador polisiocianatos aromático.
Ambos componentes deben mezclarse antes de utilizarlos para su perreacción. Bajo ningún concepto la proporción debe ser variada.

Vida útil de la mezcla: Una vez mezclado ambos componentes de la pintura, ésta debe ser utilizada antes de las 4-6 horas, ya que excedida este tiempo ser pierde propiedades características del material.

Aplicación: Diluir para lograr la viscosidad adecuada según el método de aplicación empleado. • Para aplicar a pincel: 0-5 % de diluyente. • Para aplicar a soplete: 5-10 % de diluyente. Aplicar dos manos cruzadas de bajo espesor con 4 – 6 horas de tiempo entre manos y mano. Para lograr un buen acabado con producto de terminación se debe lijar la madera imprimada luego de 8 horas de haberse pintado, de esta manera se elimina la aspereza que posee las maderas cuando son pintadas por primera vez; luego limpiar con trapos (limpios y sin pelusa) embebidos con DILUYENTE apropiado. En el momento de la aplicación la temperatura ambiental no debe ser inferior a 10ºC ni superior a 30ºC; la humedad relativa no debe ser superior a 85% y el sustrato debe tener una temperatura de punto de rocío para evitar condensaciones. En ambientes cerrados la ventilación debe ser adecuada para la eliminación de vapores de los disolventes que contiene la pintura.

Descripción: Material de dos componentes. Fondo Poliuretánico de rápido secado, buen poder de relleno y de fácil lijado.

Acabado: Mate. Sobre pedido, se puede fabricar semimate o brillante.

Colores: A elección.

Sustrato de Aplicación:
1) Metales: previa aplicación de Wash-Primer o Fondo catalizador.
2) Plástico reforzado: luego de eliminar la cera o agente de despegue.
3) Madera: directamente sobre la superficie limpia.

Modo de Aplicación: Soplete de alta o baja a 35-45 libras de presión.

Normas y Preparado de Aplicación: Por ser un revestimiento de reacción, se suministra en dos componentes separados: 1) Parte A (poliéster): 1 parte. 2) Parte B (catalizador): 1 parte. Ambos componentes deben mezclarse cuidadosamente, una parte de A y una parte de B, en volumen, y dejar en reposo 20 minutos antes de su utilización.

Secado: 1) Libre de polvo: 5 minutos 2) Al tacto: 15 minutos 3) Duro: 6 horas. Los mismos pueden variar según la temperatura y la humedad relativa del ambiente.

Vida Útil de la Mezcla: De 6 a 8 horas.

Dilusion: Diluyente poliuretánico

Consumo: 120 a 150cc por metro cuadrado, por mano.

Revestimiento de Terminación: Todos los tipos de Esmalte Epoxi, Caucho Clorado o Poliuretanos.

Datos Físicos:

Descripción: Revestimiento en poliuretánico en dos componentes, resinas poliéster catalizada. Curado por reacción. Alta resistencia a la abrasión, flexibilidad, impermeabilidad, y excelente protección a los rayos solares. Muy buen comportamiento ante la agresión de ácidos, álcalis, solventes y detergentes.

Uso: Protección de maderas y ladrillos vistos en exterior (puede ser utilizada para interiores)

Preparación de la superficie: la superficie debe estar libre de restos de pinturas viejas, aceites, polvo, etc. Para eliminar cualquier elemento extraño, es conveniente utilizar medios mecánicos, como ser: lija, cepillo de acero, viruta, etc.
Imprimación: Utilizar el Barniz Poliuretánico diluido en un 20% con diluyente, para lograr una muy buena penetración en el sustrato a tratar.
Lijado: Sobre maderas pasadas las 24 horas de la primera mano, es   conveniente un lijado, con lija tipo No Past Nº 240, para eliminar la pelusa de la madera y lograr una superficie pareja.
Terminación: Como acabado final se deben aplicar sucesivas manos arrugadas de revestimiento hasta completar un consumo de 350cc por metro cuadrado.
Tener en cuenta que entre mano y mano, no deben transcurrir mas de 24 horas, cuyo caso es menester lijar la superficie del revestimiento para lograr una buena adherencia entre capas de material.

Relación de Mezcla: 1 parte A y 1 parte B.

Sustrato de Aplicación:
Madera: para lograr mejor textura es conveniente aplicar de base una mano de Fondo Blanco para madera.
Hormigón o Concreto: Si se desea alisar la superficie, utilizar enduído, caso contrario aplicar directamente, siempre y cuando el sustrato este limpio, seco y libre de grasas o elementos extraños.

Modo de Aplicación: Pincel, rodillo y soplete.

Normas de Preparación y Aplicación: Por ser un revestimiento de reaccion, se suministra en dos componentes separados:
Parte “A” (resina poliéster).
Parte “B” ( endurecedor).
Ambos componentes deben mezclarse cuidadosamente, una parte A y una de B, en volumen y dejar en reposo 20 minutos antes de utilizarlos. Bajo ningún concepto esta proporción debe ser variada.

Vida Útil de la mezcla: De 6 a 8 horas. Para la aplicación del Esmalte Poliuretánico, es conveniente que la temperatura ambiente no sea inferior a 5ºC ya que retardaría considerablemente el secado de la película de pintura. La humedad relativa ambiente no afecta al material, siempre que los elementos a pintar estén secos. Luego de la primera mano de Fondo, debe aplicarse las manos siguientes entre 20 y 36 horas, para permitir adhesión entre las manos.

Dilusion: Diluyente Poliuretánico.

Consumo: 120 cc por metro cuadrado, por mano.

Metodo de Aplicación: Pincel, soplete convencional, soplete sin aire (Airless).

Dilusion: Para imprimar, o cuando se deba bajar la viscosidad para la aplicación a soplete, utilizar diluyente poliuretánico, el mismo no se tendrá en cuenta para el consumo final del revestimiento.

Precauciones: La relación de mezcla (1 A – 1 B), no debe ser variada bajo ningún concepto, ya que ello atenta contra la duración del Barniz Poliuretánico.

Vida Útil de la Mezcla: Una vez mezclado los componentes A y B se dejan reposar durante 20 minutos (pre-reacción) antes de ser utilizados, esta mezcla tiene una vida útil de 8 horas, transcurrido dicho tiempo no debe ser utilizada, aun cuando su aspecto físico sea normal.

Uso: Para el tratamiento de superficies metálicas, para mejorar la adhesión en propiedades anticorrosivas.

Color: Amarillo verdoso

Aplicación: Sobre hierro, aluminio, aleaciones de magnesio y chapas galvanizada o cadmiada. A pincel o soplete.

Consumo: Para un espesor de 10-12 micrones, un litro cada 12-15m2.

Preparación de la Superficie: Aplicar sobre hierro preferentemente arenado. Si el arenado no es posible, la superficie deberá estar libre de grasas, óxidos, etc. Sobre aluminio, chapas galvanizadas, o aleaciones de magnesio, desengrasar con detergente o soda cáustica al 5%, lavando después del proceso para obtener una superficie libre de grasas o aceites.

Preparación o Aplicación: Es un sistema de dos componentes. Una vez mezclado dejar en reposo durante 15 minutos y utilizar dentro de las 8 horas de preparado, luego de ese periodo no utilizar el producto. No aplicar en condiciones húmedas o cuando puede producirse condensación Sobre la superficie aplicada. Aplicar en forma de velo semitransparente, la aplicación no debe exceder de 15 micrones.